1.Hva er den vanligste og mest grunnleggende årsaken til korrosjon (rust)?
Redusert styrke og stivhet: Korrosjon er prosessen med materialforbruk. Når rust (jernoksid) dannes på overflaten av stål, tynnes den effektive lastbærende-metalltverrsnittet ut, groper og sprekker, som direkte fører til en reduksjon i materialets strekkfasthet, flytestyrke og stivhet.
Forringelse av seighet: Rustpunkter, spesielt bunnen av gropkorrosjon, blir spenningskonsentrasjonspunkter. Under støt eller belastning starter sprekker lett herfra og forplanter seg raskt, noe som får materialet til å gå over fra "duktil fraktur" til farlig "sprø brudd".
Kraftig redusert tretthetslevetid: Under syklisk belastning (som gjentatte vibrasjoner fra en rullestol), fungerer korrosjonsgroper som innledende sprekker, og akselererer tretthetsfeilprosessen kraftig, noe som fører til at levetiden til delene er langt under designforventningene.
Tap av overflateegenskaper: Den glatte, flate overflaten er skadet, noe som påvirker kvaliteten og vedheften ved etterfølgende behandling (som sveising og maling).
2.Hvordan fungerer den over tid når det gjelder deformasjon?
Under kaldvalsing eksisterer restspenninger og dislokasjoner i stålet. Når de lagres ved romtemperatur eller litt høyere temperaturer i lengre perioder, diffunderer karbon- og nitrogenatomer gradvis inn i disse dislokasjonene og "pinner" dem på plass.
Resultater: Stålets flytegrense øker litt, men plastisiteten og seigheten reduseres betydelig (blir sprø). Dette er svært skadelig for påfølgende bøying, stempling og andre formingsprosesser, og kan føre til sprekker.
3.Hva er tegnene på tretthet under service?
Selv uten åpenbar korrosjon vil langvarig eksponering for vekslende stress (som for eksempel gjentatte bevegelser av mekaniske deler) gradvis føre til at mikrosprekker dannes og forplanter seg i materialet.
Manifestasjon: Dette fører til slutt til utmattelsesbrudd, et plutselig brudd som oppstår når spenningen er under materialets statiske styrke, og er ekstremt farlig.
4.Hva er effektene av aldring på funksjonaliteten til sluttproduktet?
Strukturelle sikkerhetsrisikoer: Hvis kald-valsede spoler som brukes som interne støtter eller koblinger ruster, reduseres -lastbæreevnen, noe som potensielt kan forårsake uventet deformasjon eller til og med brudd på rullestolen under belastning, noe som direkte setter brukersikkerheten i fare.
Redusert driftspålitelighet: Rustrester kan falle ned i lagre, hengsler og andre mekanismer, og forårsake fastkjøring, unormale lyder og akselerert slitasje.
Hygiene og estetiske problemer: Rust forurenser miljøet og er ekstremt skjemmende, og oppfyller ikke renslighetskravene til medisinsk utstyr.
Økte vedlikeholdskostnader: Eldre komponenter krever hyppigere inspeksjon og utskifting.
5.Hvordan vurdere og utsette aldring?
Vurderingsmetoder:
Visuell inspeksjon: Sjekk for rød rust, hvit rust (korrosjon i galvanisert lag) og gropdannelse.
Tykkelsesmåling: Bruk en tykkelsesmåler for å sammenligne det korroderte området med den opprinnelige tykkelsen og beregne tverrsnittstapet.-
Mekanisk egenskapstesting: Utfør strekk-, bøye- og slagtester på prøver for å kvantifisere og sammenligne ytelsestap.
Profesjonell testing: Metallografisk analyse for å observere endringer i mikrostruktur, og utmattelsestesting for å vurdere gjenværende levetid.
Kjernetiltak for å utsette aldring:
Overflatebeskyttelse er det mest kritiske trinnet: Behandle kaldvalsede-coils med galvanisering (galvanisert coil), spraying, bakemaling eller pulverlakkering for å isolere dem fra kontakt med oksygen og fuktighet. I felt med høye-krav, som medisinske applikasjoner, må beleggkvaliteten være ekstremt høy.
Materialoppgradering: Bruk forvitringsstål eller galvanisert plate som basismateriale, hvis korrosjonsmotstand er langt bedre enn vanlige kaldvalsede-coils.
Rasjonell design og lagring: Unngå døde hjørner i den strukturelle designen som er utsatt for vannakkumulering. Råvarer bør lagres på et tørt, ventilert lager.
Regelmessig vedlikehold: Rengjør og inspiser ferdig utstyr, og reparer umiddelbart skadede belegg.