1.Hvordan påvirker sinklagets tykkelse SECCs korrosjonsmotstand?
Hvordan det påvirker ytelsen: Tykkelsen på det elektrolytiske sinkbelegget bestemmer direkte styrken til den fysiske barrieren og beskyttelsesperioden for ofre anode. Jo tykkere sinklaget, jo lenger forhindrer det etsende medier (vann, oksygen og salt) fra å trenge gjennom stålunderlaget, og jo lengre varer ofrebeskyttelsen (foretrukket oksidasjon av sink).
Spesifikke manifestasjoner:
Den konvensjonelle SECC sinkbeleggstykkelse er 5-20μm (8-12μm er vanlig). Hvis tykkelsen er mindre enn 8μm, kan hvit rust (sinkoksidasjonsprodukt Zn (OH) ₂) vises innen 1-2 måneder i et fuktig miljø.
Tykning av sinklaget (f.eks. 20μm eller høyere) kan forbedre korrosjonsmotstanden med 30%-50%, men dette øker kostnadene for den elektrolytiske prosessen. Overstykke tykke sinklag kan også forårsake sinkskalling under påfølgende stempling. Derfor må en balanse slå mellom tykkelse og anvendbarhet.
2.Hvordan påvirker sinklagets renhet og struktur korrosjonsmotstanden til SECC?
Renhetseffekt: Renheten til det elektrolytiske sinkbelegget (mengden urenheter som Fe, PB og CD) påvirker direkte dens elektrokjemiske aktivitet. Høyere urenhetsnivå øker sannsynligheten for "mikro - batterier" som dannes innenfor sinklaget (urenhetene fungerer som katoder og sink fungerer som anoder), og akselererer lokal korrosjon (dvs. pitting) av sink.
Høy - renhet sinkbelegg (renhet større enn eller lik 99,9%) viser en svak mikro - batterieffekt, noe som resulterer i ensartet og langsom korrosjon og en forsinket begynnelse av hvit rust.
Low-purity zinc coatings (Fe content >0,5%) er utsatt for små korrosjonsgroper som danner nær urenheter, noe som fører til utseendet til pittet rust i løpet av kort tid.
Strukturell effekt: Det elektrolytiske sinkbelegget har en søylekrystallstruktur. Hvis krystallene er løst anordnet og har porer (f.eks. På grunn av ustabil elektrolysestrøm), kan etsende medier trenge direkte inn i underlaget gjennom disse porene, omgå det beskyttende sinklaget og forårsake "grensesnittkorrosjon" (rust mellom stålsubstratet og sinklaget), reduseres betydelig korrosjon motstand.
3. Hvilken effekt har passivasjonsbehandling på korrosjonsmotstanden til SECC?
Prinsipp: En "passiveringsfilm" (0,1 - 1μm tykk) dannes på sinkoverflaten gjennom kjemisk behandling (for eksempel kromat eller kromfri passivering). Denne filmen, som består av en tett oksyd/saltstruktur, isolerer ikke bare det etsende medium, men hemmer også den elektrokjemiske oksidasjonsreaksjonen til sink (reduserer forbrukshastigheten til offeranoden).
Effekten av forskjellige passiveringstyper:
Krompassivasjon (tradisjonell prosess): Dette danner en Cr³⁺/cr⁶⁺ komposittfilm, som tilbyr utmerket korrosjonsmotstand. Bare sink SECC viser typisk hvit rust etter 12 - 24 timer i en nøytral salt spray (NSS) -test, mens kromat passivering kan utvide dette til 72-120 timer. På grunn av toksisiteten til CR⁶⁺ erstattes den imidlertid for øyeblikket av kromfri passivering.
Krom - gratis passivering (miljøvennlig prosess): for eksempel silan passivering og titanat passivering. Korrosjonsmotstanden til den dannede filmen er litt lavere enn for kromat (hvit rust vises i 48-72 timer i NSS-testen), men den oppfyller miljøvernkrav og er den nåværende mainstream.
4. Hvilken effekt har anti - fingeravtrykkbehandling på korrosjonsmotstanden til SECC?
Prinsipp: Bruk av et organisk anti - fingeravtrykkbelegg (0,5 - 2μm tykk, for eksempel akrylharpiks) på overflaten av passivasjonsfilmen forhindrer ikke bare fingeravtrykk fra å forbli "å forbedre utseendet), men også ytterligere forbedrer isolasjonseffekten.
Performance Impact: Secc behandlet med anti - fingeravtrykkbehandling (for eksempel SECC - n2-modellen) kan utvide sin nøytrale saltsprøytest varighet med 30% - 50% og motstå mild korrosjon fra svette og olje (egnet for høyt kontaktmiljøer som hjemme-applikasjonspanel og elektronisk chass.
5. Hvilken skade kan være forårsaket under behandlingen og installasjonen?
Mekanisk skade (vanligst)
Overdreven dysetrykk eller skarpe kanter under stempling og bøyning kan føre til at sinklaget skreller og passiveringsfilmen til å sprekke, og utsetter stålunderlaget. Kollisjon og friksjon under installasjon kan også forårsake lokaliserte riper. Disse skadede områdene blir "korrosjonsstartpunkter." På grunn av den "lille anoden (eksponert stål) - stor katode (omgivende sinklag)" -effekt, vil stålunderlaget raskt ruste (pitting eller sprekk korrosjon), som deretter sprer seg til det omkringliggende området.
Sveise-/skjøtemetoder
De høye temperaturene under sveising kan brenne bort sinklaget og passivasjonsfilmen nær sveisen. Uten berøring - opp maleri/re - plating, vil sveisesømmen bli en viktig korrosjonshotspot.
Hull i bolteforbindelser (hvis ikke forseglet) lar regnvann og støv komme inn i hullene, noe som forårsaker "sprekk korrosjon", som korroderer 3-5 ganger raskere enn den utsatte overflaten.