1.Hva er de materielle faktorene?
Overdreven materialstyrke: Med utviklingen av lette biler blir bruken av ultra-høy-stål (som tredje-generasjons høy-stål) stadig mer utbredt. Disse materialene har ekstremt høy styrke, og genererer enorm friksjonsspenning og kontakttrykk på dysens overflate under kaldstempling, noe som fører til en dramatisk akselerasjon av dysens slitasje.
Overflatens renhet og lim: Hvis harde urenheter, som jernpulver, oksidbelegg eller sandpartikler, fester seg til overflaten av den kald-valsede spolen, vil disse harde partiklene virke som slipemidler under stempling, noe som forårsaker alvorlig slitasje mellom dysen og metallplaten som riper opp overflaten direkte.
Materialtykkelsesavvik: Hvis platetykkelsen varierer betydelig (spesielt negative avvik), kan den faktiske blankingsklaringen overskride det rimelige området, noe som resulterer i for store grader. Disse gratene forverrer på sin side slitasjen.
2.Hva er faktorene knyttet til formdesign?
Utilstrekkelig formhardhet og slitestyrke: Hvis hardheten til de arbeidende delene av formen er for lav, vil slitestyrken naturligvis være dårlig. For eksempel indikerte ett tilfelle at når overflatehardhetslaget er under HRC 50, reduseres slitestyrken med 40 %. Å velge et formmateriale av høyere-kvalitet (som pulvermetallurgisk stål ASP-23) eller øke hardheten til nøkkeldeler til 58-62 HRC kan effektivt forbedre dette.
3.Hva er konsekvensene av feil formdesign og klaring?
For liten eller for stor klaring: Hvis blankingsklaringen overskrider det rimelige området for materialtykkelse (vanligvis 8%-12%), vil det ikke bare føre til unormal blankekraft, men også forårsake unormal slitasje på skjærekanten. For liten klaring forsterker ekstruderingen; for stor klaring vil produsere for store grader, som igjen vil skade dysen.
Spenningskonsentrasjon i konstruksjonen: Skarpe hjørner eller for små overgangsfiletradier i formen vil forårsake lokalisert spenningskonsentrasjon, som ikke bare lett vil føre til sprekker, men også akselerere slitasje i det området.
4.Hva er konsekvensene av utilstrekkelig muggoverflatebehandling?
Uansett hvor godt matrissubstratmaterialet er, uten riktig overflatebehandling (som nitrering, PVD-belegg, TD-belegg, etc.), er det vanskelig å motstå den intense friksjonen under høy-stålstempling. Kobe Steels HKS-G-teknologi er for eksempel en overflatemodifikasjonsbehandlingsteknologi som er spesielt utviklet for å løse problemet med slitasje på formen ved stempling av høy-stål. Toolox-materialer krever også passende overflatenitreringsbehandling for å oppnå utmerket slitestyrke.
5.Hva er prosessfaktorene?
Dårlig smøring: Dette er en av de vanligste årsakene til muggslitasje. Smøremiddel isolerer effektivt formen og metallplaten fra direkte kontakt, og transporterer bort friksjonsvarme. Hvis smøremidlet velges feil, påføres ujevnt eller utilstrekkelig, vil friksjonskoeffisienten øke kraftig, noe som genererer høye temperaturer, noe som får formoverflaten til å myke opp og akselerere slitasjen. God smøring kan forlenge formens levetid flere ganger eller til og med mer enn ti ganger.
Lokal temperaturøkning og vedheft: Under høyt trykk og glidende friksjon stiger temperaturen i lokaliserte områder kraftig, noe som kan forårsake materialoverføring mellom formen og metallplaten, og danner "klebende knuter". Disse knutene er veldig harde og kan ripe alvorlig etterpå ved å passere metallplater (dvs. bli ru). De representerer også et tap av formmateriale, dvs. "bitende slitasje".
Feil prosessparametere: For eksempel øker overdreven emneholderkraft motstanden mot platemetallflyt, noe som forårsaker en betydelig økning i friksjon, og akselererer dermed støpeslitasje. For høy stemplingshastighet fører også til varmeakkumulering, noe som forverrer slitasjen.